Apa Metode Granulasi Dari Lini Produksi Granulasi? Apa Kelebihan Dan Kekurangan Mereka?
Ada banyak desain lini produksi pelletizing yang berbeda di pasaran, tetapi semuanyalini produksi peletdibagi menjadi dua kategori: sistem pelet dingin dan sistem pelet panas wajah mati. Perbedaan utama antara keduanya adalah pengaturan waktu proses pelletizing. Masing-masing dari kedua sistem pelletizing ini memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Mari kita lihat denganKelongweier!
Sistem pemotongan dingin
Sistem peletisasi dingin mencakup cetakan, zona pendinginan (pendingin udara atau air-pendingin), zona pengeringan (jika berpendingin air) dan ruang pelet. Ada dua jenis sistem pelet dingin, yaitu pelet serpihan dan pelet strip.
a: Polimer yang dilebur oleh granulator tablet mengalir dari peralatan pencampur melalui belt die atau roller mill untuk membentuk serpihan polimer dengan ketebalan tertentu. Serpihan dipadatkan dan didinginkan untuk jarak tertentu selama transportasi, dan kemudian dipotong menjadi pelet bulat atau persegi dengan pelletizer di tempat sampah.
Pelet tablet adalah metode pembuatan pelet yang sangat lama dan dapat digunakan untuk berbagai polimer dari nilon hingga polivinil klorida. Keuntungan: keluaran besar. Dilaporkan akurasinya cukup baik, kapasitas granulasi bisa mencapai 1843,69kg/jam. Ini adalah metode pelet dingin, dan emisi kebisingan lebih tinggi daripada peletisasi dari polimer cair. Pemotong polimer solid-state memiliki masa pakai yang pendek dan pembentukan bubuk sering menjadi masalah. Untuk beberapa polimer, beberapa fenomena "rantai partikel" dapat dilihat.
b: Sejarah penggunaan pelet strip hampir sama dengan pelet tablet. Termasuk die, bagian pendingin (water bath atau blower), bagian pengeringan (jika menggunakan pendingin air) dan pisau pelletizing. Polimer yang dilebur oleh mesin atau pompa roda gigi melewati die yang dipasang secara horizontal untuk membentuk strip (die modern secara presisi dikerjakan dan dipanaskan secara seragam untuk menghasilkan strip dengan kualitas yang stabil). Setelah strip dikeluarkan dari mulut, strip didinginkan dengan blower atau fasilitas udara/vakum, atau didinginkan dengan penangas air. Jika pendingin air digunakan, strip harus melewati bagian pengeringan, dengan ventilasi paksa untuk menghilangkan kelembaban, dan kemudian strip dikirim ke ruang pemotongan. Menggunakan aksi geser dari sepasang pisau tetap dan pisau berputar, strip dipotong secara akurat dengan panjang yang dibutuhkan. Diameter pelet adalah 3,175 mm, panjangnya 3,175 mm, dan tepi dan sudutnya jelas.
c: Metode tradisional untuk menggambar strip adalah dengan meregangkan strip melalui bagian pendingin (biasanya digunakan penangas air), yang terkadang menyebabkan strip jatuh atau memiliki dimensi yang tidak konsisten. Ini biasa terjadi pada polimer dengan kekuatan yang buruk dalam keadaan cair, seperti polipropilen, poliester, dan nilon. Saat strip jatuh, materialnya terkelupas, jadi operator harus memperhatikan dengan seksama. Jika strip ditarik secara tidak konsisten, pelet hilir perlu disaring.
Dalam mode lain, metode pembentukan sliver tidak perlu dipantau secara ketat oleh operator. Metodenya adalah dengan menggunakan konveyor umpan slotted yang digerakkan oleh motor untuk menopang dan membagi sliver dari die ke pelletizer. Ukuran strip yang dibawa oleh gaya putar relatif seragam, dan tidak akan jatuh dan karenanya memiliki lebih sedikit skrap. Beberapa metode tersebut dapat menghasilkan kapasitas produksi hingga 6803,89 kg/jam, sedangkan metode peregangan hanya sekitar 1814,37 kg/jam, karena operator hanya dapat menangani sejumlah strip yang terbatas.
Jalur produksi strip tidak mahal, mudah dioperasikan, dan mudah dibersihkan. Ini memiliki keuntungan untuk peracikan pigmen, karena penggantian dua batch pigmen yang berbeda memerlukan pembersihan peralatan secara menyeluruh. Namun, kelemahan metode pembuatan batang adalah bahwa bagian pendingin membutuhkan ruang, dan panjangnya ditentukan sesuai dengan persyaratan suhu polimer.
Sistem pemotongan panas wajah mati
Ada tiga tipe dasar sistem pemotongan panas permukaan mati, yaitu granulator semprot, granulator semprotan air (cincin air) dan granulator bawah air. Meskipun jenis sistem ini dapat memiliki desain yang berbeda, sistem tipikal mencakup cetakan, ruang pemotongan, pisau putar listrik, media pendingin, dan metode pengeringan pelet (jika pendingin air digunakan).
Die adalah bagian penting dari sistem granulasi termal permukaan die. Itu dipasang secara vertikal atau horizontal, dan biasanya dipanaskan dengan minyak, uap, atau pemanas listrik tipe drum atau sabuk. Pemanas listrik biasanya digunakan untuk cetakan yang lebih kecil; namun, dies yang lebih besar biasanya dipanaskan dengan uap atau minyak. Bahan struktur cetakan memiliki bahan yang berbeda, tetapi tidak peduli bahan atau media pemanas apa yang digunakan, diameter lubang cetakan harus seragam; harus ada panas yang cukup untuk mempertahankan suhu polimer selama seluruh proses; pisau pelletizing berputar berlawanan Permukaan die harus keras dan halus-ini diperlukan untuk membuat pelet seragam.
Ketika polimer cair dilewatkan melalui cetakan, pisau pelet yang berputar dengan kecepatan tinggi memotongnya menjadi pelet. Situasi yang khas adalah bahwa pelet berada dalam kontak dengan atau sangat dekat dengan permukaan die. Setelah pelet dipotong, mereka dibuang dari pisau dengan gaya sentrifugal dan diangkut ke media pendingin. Ukuran, bentuk, bahan, dan metode pemasangan pisau pelet bisa berbeda. Dalam beberapa sistem, pisau pelletizing memiliki beban yang diterapkan pegas untuk secara otomatis menyesuaikan jarak antara pisau pelletizing dan die; sementara beberapa sistem perlu secara manual menyesuaikan jarak antara pisau pelletizing dan die. Karena umur pisau pemotong tergantung pada keakuratan pemusatan pisau-mati, abrasivitas polimer dan agresivitas operator, disarankan untuk memotong pelet polimer dalam keadaan cair.
a: Granulator semprot direkomendasikan untuk polimer yang sensitif terhadap panas dan waktu tinggal yang lama, seperti polivinil klorida, TPR, dan polietilen ikatan silang. Tingkat pemotongan setinggi 4989.52kg/jam. Jalur aliran polimer dari mesin ke ruang pemotongan harus dibuat sesingkat mungkin, dan sejumlah kecil panas harus digunakan. Ketika polimer melewati die, gaya rotasi dari rotasi permukaan die memotongnya menjadi pelet. Setelah pelet dipotong, mereka dibuang dari pisau yang berputar dan ditangkap oleh sirkulasi udara paksa di ruang pelet yang dirancang khusus. Aliran udara awalnya memadamkan permukaan pelet dan membawanya keluar dari ruang pelet ke zona pendinginan.
Pengering unggun terfluidisasi sering digunakan untuk mendinginkan pelet. Pelet meluncur ke bawah kemiringan yang dapat disesuaikan, dan kipas yang bersirkulasi meniupkan udara melalui pelet. Menyesuaikan sudut kemiringan bidang miring dapat memperpanjang atau mempersingkat waktu tinggal pelet di pengering. Metode pendinginan umum lainnya adalah membuang pelet dari ruang pemotongan ke dalam tangki air, dan kemudian menggunakan pengering unggun terfluidisasi atau pengering sentrifugal untuk menghilangkan air.
b: Granulator jet air, cocok untuk sebagian besar polimer kecuali yang memiliki viskositas atau viskositas leleh rendah. Jenis peralatan ini juga disebut pelet cincin air, dengan laju peletisasi 13607,77 kg/jam.
Polimer cair dipotong menjadi pelet dari die panas dengan pisau berputar yang berputar di permukaan die. Karakteristik dari sistem butiran manis ini adalah ruang pemotongan jet air yang dirancang khusus. Air mengalir dalam spiral di sekitar penyebab sampai mengalir keluar dari ruang biji-bijian manis. Setelah pelet dipotong, mereka dibuang ke aliran air untuk pendinginan awal. Bubur air pelet dibuang ke tangki bubur pelet untuk didinginkan lebih lanjut, dan kemudian dikirim ke pengering sentrifugal untuk menghilangkan air.
c: Granulator bawah air mirip dengan granulator semprot dan granulator jet air. Perbedaannya adalah ia memiliki aliran air yang mengalir melalui permukaan cetakan, dan bersentuhan langsung dengan permukaan cetakan. Ukuran ruang pelletizing cukup untuk memungkinkan pisau pelletizing berputar bebas di permukaan die tanpa membatasi aliran air. Polimer cair memotong pelet dari die dan pisau berputar, dan pelet dikeluarkan dari ruang pelet oleh air yang diatur suhu dan masuk ke pengering sentrifugal. Di pengering, air dialirkan kembali ke tangki penyimpanan, didinginkan dan didaur ulang; pelet dilewatkan melalui pengering sentrifugal untuk menghilangkan air.
Pellet bawah air perlu menggunakan cetakan dengan distribusi panas yang seragam dan fasilitas insulasi khusus. Pelletizer kecil menggunakan pemanas listrik; pelletizer besar membutuhkan die yang dipanaskan dengan minyak atau dipanaskan dengan uap. Air proses dipanaskan ke suhu yang lebih tinggi dalam keadaan normal, tetapi panasnya tidak boleh cukup untuk menyebabkan efek berbahaya pada aliran bebas pelet. Pellet bawah air digunakan untuk sebagian besar polimer, dan beberapa model dapat mencapai kapasitas pelet sebesar 22679,62kglh. Ketika digunakan untuk memotong polimer berviskositas rendah atau perekat, cara air mengalir melalui permukaan cetakan adalah keuntungan besar, tetapi untuk beberapa polimer seperti nilon dan poliester merek tertentu, fitur ini dapat menyebabkan cetakan membeku . Keuntungan lain adalah: karena pelet dipotong dalam keadaan cair, dan air bertindak sebagai penghalang suara, emisi kebisingan lebih rendah; dibandingkan dengan sistem pemotongan dingin, jumlah penggantian pemotong pelet lebih sedikit.
Kelongweiermenganut kepercayaan merek "Biarkan teknologi dan seni mencapai manufaktur cerdas industri" dan konsep nilai inti "Melakukan otomatisasi ekstrusi ganda datar". Produk inti meliputi peralatan cerdas sekrup kembar paralel, pelet regangan, pengisian, pencampuran cincin air yang dimodifikasi dengan penuh semangat, permukaan die berpendingin udara dengan penuh semangat memotong, pelet bawah air, pencampuran terus menerus dan jalur produksi ekstrusi, untuk menyediakan pelanggan dengan solusi keseluruhan untuk lingkungan produksi yang cerdas berdasarkan karet dan plastik, dan berkomitmen untuk menciptakan skenario aplikasi Manufaktur yang hemat energi, stabil, dan cerdas.